a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求;要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度;

b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护;

c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

(2)玻璃钢管制衬工序

a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂;

b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度;

c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求;

d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度，局部是否有贫胶、挂胶现象，是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施;

e、进入内衬远红外深度固化工序。

(3)玻璃钢管远红外深度固化

我厂生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能;

(4)玻璃钢管过程质量检验

在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。

(5)玻璃钢管缠绕工序

将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100%树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35%左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。

(6)玻璃钢管红外线固化

管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。

(7)玻璃钢管道修整、脱模：

待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。

(8)玻璃钢管道水压试验及摆放：

每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保持不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后二点支撑摆放管道。

玻璃钢管件结构及制作说明

玻璃钢管件为手糊成型法原理手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。

1 玻璃钢管件弯头，玻璃钢管件加工准备和要领手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于非标件、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。

2.玻璃钢管件弯头，成型工艺流程根据生产工单所列产品的规格及数量，以及原材料消耗定额数据，从仓库领用原材料，然后按生产需求进行玻纤布的裁剪、模具的准备及处理（清理、修整、打磨、上腊）。铺层，所有准备工作就位后，按基地规定的铺层方案进行制作，玻璃钢管件加工准备和要领法兰的内衬层采用不饱和树脂制作，与模具接触的铺层必须是富树脂层，树脂含量大于90%，内衬层固化后取出模具进行结构加强，结构层亦采用不饱和树脂制作。先在清理好或经过表面处理好的模具成型面上涂脱模剂，待脱模剂充分干燥好后，将加有固化剂（引发剂）、促进剂、颜料糊等助剂搅拌均匀的胶衣或树脂混和料涂刷在模具成型面上，随之在其上铺放裁剪好的玻璃布（毡）等增强材料（如果涂刷的是胶衣，需等胶衣固化后方可铺放增强材料），并注意浸透树脂、排除气泡：如此重复上述铺层操作直到达到设计厚度，然后进行固化脱模、后处理及检验等。

3 玻璃钢管件弯头，每次铺层必须用压辊压实，以防树脂未完全浸透玻纤布等预浸物，导致分层等影响质量的隐患，锥颈铺层重叠层应错开铺制以防受力不均匀，另根据制品的厚度可分几次进行糊制，每次制作厚度不宜过厚以防固化时放热温度过高，导致制品烧毁，影响制品质量，下次制作时必须对制品的胶接面进行打磨，以防制品层间胶接不充分或分层等影响质量的隐患。

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