一种圆管冲压成型模具的制作方法

本实用新型涉及金属成型模具领域，尤其涉及一种圆管冲压成型模具。

背景技术：

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料金属或非金属加工成零件或半成品的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具俗称冷冲模。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

现有圆管冲压成型技术中，通过将钢板在成型模内先压成“U”形，再压成圆管状，然后进行内外埋弧焊形成圆管，此工艺过程经过多次弯折，流程复杂，无法简化工艺流程降低成本，除此之外，多次冲压使得冲压件容易变形，成品厚度难以得到控制。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种圆管冲压成型模具。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现：

一种圆管冲压成型模具，其特征在于，包括凹模、凸模和成型垫板，所述成型垫板上表面对称固接有两个载物座，所述载物座后侧面固接有连接板，所述连接板向前垂直设有两个对称的铰轴，所述连接板下表面与成型垫板上表面固接，所述载物座内表面为弧面，所述载物座的内表面上设有凹模，所述凹模与连接板在铰轴处铰接，所述凹模外表面与底面的连接处为弧面，所述弧面形状与载物座内表面形状相适应，所述凹模内表面向内开有一个圆弧槽，所述成型垫板上表面向下开有限位槽，所述限位槽内开有导柱孔道，所述导柱孔道内贯穿有导柱，所述导柱上端固接有活动垫板，所述活动垫板垂直投影的边缘在限位槽内，所述活动垫板上表面顶住凹模下表面使其水平，所述导柱下端连接有复位机构，所述凸模为圆柱体结构，所述凸模的侧面形状与圆弧槽的弧面相适应，所述凹模后端固接有固定板，所述固定板上端固接有驱动台。

所述成型垫板下表面固接有成型基台，所述成型基台上表面向下开有导柱孔道，所述导柱孔道下表面固接有弹簧，所述弹簧上端固接有导柱，所述弹簧顶住导柱从成型基台和成型垫板上的导柱孔道中穿过，所述弹簧顶住与导柱固接的活动垫板，使所述活动垫板顶住凹模下表面使凹模呈水平状态。

所述连接板上表面中部向下开有凹槽，所述凹槽垂直投影的外侧边缘在凸模外部。

所述驱动台前部开有矩形槽，所述矩形槽内铰接有限位块，所述限位块下端延伸至靠近凸模。

两个所述凹模的上表面相对固接有限位板。

两个所述凹模的内表面相对开有“V”形缺口，所述“V”形缺口垂直投影的内侧边缘在凸模外部。

本实用新型的有益效果是：

由于载物座的内表面上设有凹模，凹模与连接板在铰轴处铰接，凹模内表面向内开有一个圆弧槽，成型垫板上表面向下开有限位槽，限位槽内开有导柱孔道，导柱孔道内贯穿有导柱，导柱上端固接有活动垫板，活动垫板上表面顶住凹模下表面使其水平，导柱下端连接有复位机构，当凸模将冲压板压到凹模后，凹模绕铰轴向下移动，冲压板在凹模内开始变形，两凹模下表面推动活动垫板向下移动，当活动垫板移动至限位槽底面后，模具完成冲压工作，导柱下的复位机构将凹模恢复至初始状态，此结构使冲压配合流程衔接流畅，简化了冲压工艺，一次冲压便将冲压板冲压成圆管结构，需要弯折的部位逐渐产生角度变化，避免了多次冲压中冲击应力对弯折处带来的破坏。

由于弹簧顶住导柱从成型基座和成型垫板上的导柱孔道中穿过，弹簧顶住与导柱固接的活动垫板，使活动垫板顶住凹模下表面使凹模呈水平状态，弹簧及导柱的设置较好的缓冲了冲压力度，使冲压配合流程衔接流畅，使得弯折的部位逐渐产生角度变化，很好的控制了冲压件厚度一致，提高了成型后工件的强度和质量，除此之外，成型结束后，凹模受到弹簧回复力的作用，使凹模自动回到最初始的位置，以便于下一次的工作。

由于驱动台前部开有矩形槽，矩形槽内铰接有限位块，所述限位块下端延伸至靠近凸模，此限位块的设置，避免了当冲压板被压入凹模内发生相对移动，由于两个凹模上表面相对固接有限位板，此限位板的设置，使冲压板在凸模接触到冲压板时不会发生相对移动，因此限位块和限位板结构避免了成品的形状由于冲压作用发生改变的情况，工件不会移动，保证了冲压精度。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图。

图2是本实用新型的局部结构示意图。

图中：1.驱动台，2.限位块，3.“V”形缺口，4.固定板，5.凸模，6.凹模，7.载物座，8.连接板，9.成型垫板，10.限位槽，11.导柱，12.弹簧，13.导柱孔道，14.活动垫板，15.限位板，16.成型基台。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图所示，本实用新型包括凹模6、凸模5和成型垫板9，所述成型垫板9上表面对称固接有两个载物座7，所述载物座7后侧面固接有连接板8，所述连接板8向前垂直设有两个对称的铰轴，所述连接板8下表面与成型垫板9上表面固接，所述载物座7内表面为弧面，所述载物座7的内表面上设有凹模6，所述凹模6与连接板8在铰轴处铰接，所述凹模6外表面与底面的连接处为弧面，所述弧面形状与载物座7内表面形状相适应，所述凹模6内表面向内开有一个圆弧槽，所述成型垫板9上表面向下开有限位槽10，所述限位槽10内开有导柱孔道13，所述导柱孔道13内贯穿有导柱11，所述导柱11上端固接有活动垫板14，所述活动垫板14垂直投影的边缘在限位槽10内，所述活动垫板14上表面顶住凹模6下表面使其水平，所述导柱11下端连接有复位机构，所述凸模5为圆柱体结构，所述凸模5的侧面形状与圆弧槽的弧面相适应，所述凹模6后端固接有固定板4，所述固定板4上端固接有驱动台1，当凸模5将冲压板压到凹模6后，凹模6绕铰轴向下移动，冲压板在凹模6内开始变形，两凹模6下表面推动活动垫板14向下移动，当活动垫板14移动至限位槽10底面后，模具完成冲压工作，导柱11下的复位机构将凹模6恢复至初始状态。

本例中所述成型垫板9下表面固接有成型基台16，所述成型基台16上表面向下开有导柱孔道13，所述导柱孔道13下表面固接有弹簧12，所述弹簧12上端固接有导柱11，所述弹簧12顶住导柱11从成型基台16和成型垫板9上的导柱孔道13中穿过，所述弹簧12顶住与导柱11固接的活动垫板14，使所述活动垫板14顶住凹模6下表面使凹模6呈水平状态。

本例中所述连接板8上表面中部向下开有凹槽，所述凹槽垂直投影的外侧边缘在凸模5外部，且两个凹模6的内表面相对开有“V”形缺口3，所述“V”形缺口3垂直投影的内侧边缘在凸模5外部，使得驱动台1带动固定板4及凸模5更好的进入凹模6内侧，实现紧密的贴合。

本例中所述驱动台1前部开有矩形槽，所述矩形槽内铰接有限位块2，所述限位块2下端延伸至靠近凸模5。

本例中两个凹模6的上表面相对固接有限位板15。

由于载物座的内表面上设有凹模，凹模与连接板在铰轴处铰接，凹模内表面向内开有一个圆弧槽，成型垫板上表面向下开有限位槽，限位槽内开有导柱孔道，导柱孔道内贯穿有导柱，导柱上端固接有活动垫板，活动垫板上表面顶住凹模下表面使其水平，导柱下端连接有复位机构，当凸模将冲压板压到凹模后，凹模绕铰轴向下移动，冲压板在凹模内开始变形，两凹模下表面推动活动垫板向下移动，当活动垫板移动至限位槽底面后，模具完成冲压工作，导柱下的复位机构将凹模恢复至初始状态，此结构使冲压配合流程衔接流畅，简化了冲压工艺，一次冲压便将冲压板冲压成圆管结构，需要弯折的部位逐渐产生角度变化，避免了多次冲压中冲击应力对弯折处带来的破坏。

由于弹簧顶住导柱从成型基座和成型垫板上的导柱孔道中穿过，弹簧顶住与导柱固接的活动垫板，使活动垫板顶住凹模下表面使凹模呈水平状态，弹簧及导柱的设置较好的缓冲了冲压力度，使冲压配合流程衔接流畅，使得弯折的部位逐渐产生角度变化，很好的控制了冲压件厚度一致，提高了成型后工件的强度和质量，除此之外，成型结束后，凹模受到弹簧回复力的作用，使凹模自动回到最初始的位置，以便于下一次的工作。

由于驱动台前部开有矩形槽，矩形槽内铰接有限位块，所述限位块下端延伸至靠近凸模，此限位块的设置，避免了当冲压板被压入凹模内发生相对移动，由于两个凹模上表面相对固接有限位板，此限位板的设置，使冲压板在凸模接触到冲压板时不会发生相对移动，因此限位块和限位板结构避免了成品的形状由于冲压作用发生改变的情况，工件不会移动，保证了冲压精度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。