玻纤板成型的工艺方法与流程

本发明涉及一种成型的工艺方法，特别是涉及一种玻纤板成型的工艺方法。

背景技术：

现有玻纤板成型通常采用玻纤融合聚合树脂后经热压成型，形成一定厚度的片料。然后将片料裁剪成若干与工件尺寸一致的片料，将若干裁剪后的片料叠加至工件厚度并热压形成工件雏形。然后通过cnc对工件雏形的边缘进行曲面加工以及凹槽、沉孔等位置加工。通过这种方式进行工件生产工序多，同时为使工件精细，需要在cnc加工过程中，多次打磨，导致生产效率低。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种玻纤板成型的工艺方法，可以提升工件加工的效率。

根据本发明的所述玻纤板成型的工艺方法包括如下步骤：

获取工件的加工参数，并根据所述加工参数获取工件模具。

获取玻纤与聚合树脂经压力聚合形成厚度均匀的片料。

根据所述加工参数以及预设的片料余量对所述片料进行裁剪，以得到若干裁剪片料。

根据所述加工参数确定所述裁剪片料的数量，并将相应数量的所述裁剪片料固定在所述工件模具内。

将所述工件模具进行合膜以及热压、冷却处理，以获得工件雏形。

根据所述加工参数对所述工件雏形进行加工。

根据本发明的上述实施例，至少具有如下有益效果：通过工件模具将若干裁剪片料直接热压成型成与工件相似的雏形，减少对工件边缘以及工件表面凹槽、沉孔等cnc加工，从而提升工件加工效率。

根据本发明的一些实施例，所述片料的厚度为0.1mm至0.15mm之间。通过将片料的厚度设置为0.1mm至0.15mm，使得在热压过程中，裁剪片料的更容易褶皱变形。

根据本发明的一些实施例，所述预设的片料余量为2mm至5mm。将裁剪料片的尺寸裁剪成比工件的尺寸大2mm至5mm，可以保证裁剪片料在工件模具内成型后，工件雏形边缘设置有余量。因此可以对工件雏形进一步加工，以使工件质量更高。

根据本发明的一些实施例，根据所述加工参数对所述工件雏形进行加工包括如下步骤：根据所述加工参数，对所述工件雏形进行精雕加工。通过对一体成型后的工件雏形进行精雕加工，进一步使得工件边缘、沉孔或凹槽位置等位置更加光滑、有光泽，以提升工件的质量。

根据本发明的一些实施例，根据所述加工参数对所述工件雏形进行加工还包括如下步骤：将所述工件通过精雕加工形成的平磨区域进行电镀或丝印处理。通过电镀或丝印处理，使得工件的表面更加光滑。

根据本发明的一些实施例，根据所述加工参数对所述工件雏形进行加工还包括如下步骤：将电镀或丝印处理后的所述工件放入超声波中清理。通过电镀或丝印处理后进行清理，可以使得工件的表面可以达到如镜面一样光滑的效果。

根据本发明的一些实施例，根据所述加工参数对所述工件雏形进行加工还包括如下步骤：根据所述加工参数，对所述工件雏形表面进行喷涂。通过对工件雏形的表面喷涂，使得成型后的工件更加美观。

根据本发明的一些实施例，所述片料通过激光进行裁剪。通过激光的方式进行裁剪，可以使得料片的边缘更加齐整。

根据本发明的一些实施例，将若干所述裁剪片料固定在工件模具前，对所述工件模具进行预热。通过将工件模具进行预热，可以提升热压成型的效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的玻纤板成型工艺方法的步骤图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

下面结合附图1对本发明的实施例做进行进一步阐述：

如图1所示，根据本发明的玻纤板成型的工艺方法包括如下步骤：

s100、获取工件的加工参数，并根据加工参数获取工件模具。

应理解的是，加工参数包括工件的长、宽、厚度以及凹孔、沉孔位置。相同长度、宽、厚度以及凹槽、孔位置相同的工件可以使用相同的工件模具。应理解的是，工件模具内设置有与工件相匹配的模腔，以使工件模具能形成与所需工件相似的结构。

s110、获取玻纤与聚合树脂经压力聚合形成厚度均匀的片料。

应理解的是，由于玻纤与聚合树脂的厚度一致，因此多层片料叠加时，玻纤之间聚合树脂含量一致，可以使得玻纤之间的聚合树脂流动性一致。

s120、根据加工参数以及预设的片料余量对片料进行裁剪，以得到若干裁剪片料。

应理解的是，在一些实施例中，裁剪片料为方形片料。在另一些实施例中，裁剪片料为与工件边缘相似的多边形。通过简单几何形状的裁剪，可以加快片料的裁剪效率。且由于裁剪后的片料比工件尺寸大，可以保证压膜过程玻纤和聚合树脂能完整的覆盖模腔。

应理解的是，模腔四周设置有与预设的片料余量相同的余量，以使裁剪料片可以放置在工件模具内。

s130、根据加工参数确定裁剪片料的数量，并将相应数量的裁剪片料固定在工件模具内。

应理解的是，根据加工参数中工件的厚度，以及裁剪片料的厚度可以计算出所述的裁剪片料的数量。

s140、将工件模具进行合膜以及热压、冷却处理，以获得工件雏形。

应理解的是，当温度升高至聚合树脂的软化点时，聚合树脂具有流动性。通过压力使得聚合树脂在工件模具内流动，以形成与模腔相匹配的形状。同时，对工件模具进行冷却，此时聚合树脂成固态，形成与工件相似的形状。应理解的是，在工件模具内还设置有溢胶凹槽，在合膜过程中，多余的树脂会进入溢胶凹槽内。

s150、根据加工参数对工件雏形进行加工。

应理解的是，由于设置有片料余量，因此工件雏形的边缘有余量，需要进行加工去掉，以形成与工件相同的结构。

因此，通过工件模具将若干裁剪片料直接热压成型成与工件相似的雏形，减少对工件边缘以及工件表面凹槽、沉孔等cnc加工，从而提升工件加工效率。

在一些实施例中，片料的厚度为0.1mm至0.15mm之间。通过将片料的厚度设置为0.1mm至0.15mm，使得在热压过程中，裁剪片料的更容易褶皱变形。

应理解的是，当片料的厚度为0.1mm至0.15mm时，进行片料热压成型时，其厚度均匀程度更加可控。因此，通过这种方式的形成的片料公差更小，加工出来的成品质量更高。

在一些实施例中，预设的片料余量为2mm至5mm。将裁剪料片的尺寸裁剪成比工件的尺寸大2mm至5mm，可以保证裁剪片料在工件模具内成型后，工件雏形边缘设置有余量。因此，可以对工件雏形进一步加工，以使工件质量更高。

在一些实施例中，s150、根据加工参数对工件雏形进行加工包括如下步骤：

根据加工参数，对工件雏形进行精雕加工。

应理解的是，精雕加工包括平磨处理、抛光处理。

应理解的是，由于裁剪片料设置的余量较小，且工件上沉孔或凹槽均通过工件模具一体成型。

因此，通过对一体成型后的工件雏形进行精雕加工，进一步使得工件边缘、沉孔或凹槽位置等位置更加光滑、有光泽，以提升工件的质量。

在一些实施例中，s150、根据加工参数对工件雏形进行加工还包括如下步骤：将工件通过精雕加工形成的平磨区域进行电镀处理。

应理解的是，在另一些实施例中，工件的平磨区域采用丝印处理，并将丝印处理后的工件放入超声波中清理。

通过电镀或丝印处理，使得工件的表面更加光滑。

在一些实施例中，s150、根据加工参数对工件雏形进行加工还包括如下步骤：将电镀处理后的工件放入超声波中清理。通过电镀或丝印处理后进行清理，可以使得工件的表面可以达到如镜面一样光滑的效果。

在一些实施例中，s150、根据加工参数对工件雏形进行加工还包括如下步骤：根据加工参数，对工件雏形表面进行喷涂。通过对工件雏形的表面喷涂，使得成型后的工件更加美观。

应理解的是，为增加工件的美观度，工件的表面往往设计有图案或者不同的色彩。因此，在工件雏形精雕加工完成后，进行喷涂以增加其美观性。

在一些实施例中，片料通过激光进行裁剪。通过激光的方式进行裁剪，可以使得料片的边缘更加齐整。

在一些实施例中，将若干裁剪片料固定在工件模具前，对工件模具进行预热。通过将工件模具进行预热，可以提升热压成型的效率。

应理解的是，将工件模具进行预热后，再放入裁剪片料，使得裁剪料片受热更加均匀，且升温更快，从而提升热压成型的效率。

具体的，下面参考图1以一个具体的实施例详细描述根据本发明一种手机壳玻纤板材成型的过程。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对发明的具体限制。

如图1所示，s100、获取工件的加工参数，并根据加工参数获取工件模具。

具体的，加工参数包括手机外壳的长、宽、厚度以及沉孔、凹槽位置等。需说明的是，对于首次工件的加工，需要制造工件模具，对于非首次工件加工，仅需根据工件的加工参数，获得对应的工件模具。

具体的，工件模具内的设置有可以形成与手机外壳结构一致的模腔，模腔的边缘设置有余量，以使成型后的工件雏形的外边缘有余量。具体的，在工件模具四周还设置有溢胶凹槽，用于储存多余的聚合树脂。

s110、获取玻纤与聚合树脂经压力聚合形成厚度均匀的片料。

具体的，将玻纤与聚合树脂通过高温热压成厚度为0.13mm的片料。

s120、根据加工参数以及预设的片料余量对片料进行裁剪，以得到若干裁剪片料。

具体的，通过激光对片料进行裁剪成比手机外壳的长和宽大5mm的方形料片。

具体的，模腔的边缘设置的余量与预设的片料余量一致，均为5mm。

s130、根据加工参数确定裁剪片料的数量，并将相应数量的裁剪片料固定在工件模具内。

具体的，将加工参数中厚度值的1.2倍设置为裁剪片料的叠加后的厚度，从而计算出裁剪片料的数量。

具体的，将裁剪片料固定在工件模具内前，先将工件模具进行预热。

s140、将工件模具进行合膜以及热压、冷却处理，以获得工件雏形。

具体的，将热压温度升温至聚合树脂的软化温度，即145摄氏度，在合膜过程中采用50kg的压力逐步下压，使得裁剪片料中的聚合树脂逐步向四周蔓延，覆盖整个工件模具直至工件模具完全合膜。此时保持145摄氏度温度以及50kg的压力12min。然后将温度控制在60摄氏度进行冷却，使得工件雏形变硬。

当完成冷却后，开模，获得与手机外壳基本一致的工件雏形。

s150、根据加工参数对工件雏形进行加工。

具体的，根据加工参数对工件雏形进行加工包括如下步骤：

根据加工参数中的长、宽对工件雏形进行精雕加工。

将工件雏形通过精雕加工形成的平磨区域进行电镀处理。

将电镀处理后的工件雏形放入超声波中清洗。

对工件雏形的表面进行抛光处理。

具体的，加工参数还包括手机外壳的颜色以及图案。因此，s150、根据加工参数对工件雏形进行加工还包括根据手机外壳的颜色以及图案，对工件雏形进行喷涂，以形成与手机外壳一致的工件。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。